为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。

1、数控化　

    由于通过将机床的各运动轴进行CNC控制及部分轴间进行联动后，具有以下优点：

1）增加了机床的功能，如滚削小锥度及鼓形齿轮等变得极为简单。

2）缩短了传动链，同时采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度，从而提高了机床的加工精度及Cp值，增加了机床的可靠性。

3）换品种时，由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及主轴换挡的时间，插齿机还省去了换斜导轨的时间，从而减少了辅助加工时间，增加了机床的柔性。

4）由于机械结构变得简单了，可以设计得更有利于提高机床的刚性及使热变形降到最底。

5）各轴间没有机械联系，结构设计变得典型化，更利于实施模块化设计及制造。

2、高速高效

　　齿轮加工机床如滚齿机、插齿机及磨齿机的高速化主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速，它们是提高切削效率的主要指标。传统机械滚齿机的滚刀主轴速度通常最高为500r/min,工作台转速最高为32r/min。金属加工微信，内容不错，值得关注。随着齿轮加工刀具性能的提高，齿轮加工机床的高速、高效切削得到了飞速发展和成熟，齿轮滚齿切削速度由100m/min发展到500～600m/min，切削进给速度由3～4mm/r发展到20mm/r,这使滚齿机主轴的最高转速可达5500r/min,工作台最高转速可达800r/min,机床部件移动速度也高达10m/min;大功率主轴系统使机床可运用直径和长度均较大的砂轮进行磨削，有利于增加砂轮寿命，也有利于操作者选择最优的磨削参数来完成磨削加工。

3、干切削工艺中也可使用可转位刀片刀具。干切削工艺不但更加清洁环保，更具可持续性发展的意义，而且能降低切削成本。

    但如今齿轮加工的要求愈加严苛，工厂需要投资新机床才能满足要求。然而，许多齿轮制造商无法等待新机床交付。在等待新机床的时间里，他们该如何利用现有机床达到齿轮加工的要求呢?

    最初，大连齿轮与可转位刀具相比，崭新的高速钢刀具能加工出更高质量的齿轮。在被使用过一次之后，它的加工质量与可转位刀具不相上下。但是，多次使用之后，高速钢刀具的精度保持性将持续降低，无法加工出令人满意的齿轮。而可转位刀具在齿轮加工中具有更高耐久性，并且能通过更换刀片恢复刀具的加工能力。无论是用在旧式、稳定的齿轮加工机床上的刀具，还是用于全新的5轴联动加工中心的刀具，都受益于可转位刀具这项新技术。可转位刀具的最大优势是硬质合金刀片可根据加工需求进行调整，例如加工材料、操作和加工条件等。

    数字化控制技术、传感器技术、信息技术和网络控制技术结合在一起，使数控齿轮加工机床的智能化水平更高。齿轮加工机床要实现误差补偿、温度补偿、自动平衡、防撞功能、过载保护、有无工件自动识别、装夹工件是否正确、工件是否已加工过、对齿啮合、加工余量分配、刀具磨损、在线精密检测、自动修整砂轮、零编程界面、多功能加工软件、切削工艺专家系统、机器人在机床间搬运工件时的自动识别、远程控制、远程诊断等功能，虽然智能化是齿轮机床提高可靠性、安全性、稳定性、复杂零件加工、精密加工和实现无人化生产的基础，但还必将不断完善和提高。